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    1.1PE

    生活给水系统选用高密度聚乙烯(PE)管。聚乙烯(PE)管道系统的连接,主要采用热熔对接或电溶焊接两种方式。聚乙烯管与金属管阀门、伸缩器、计量表的连接采用喷塑钢法兰片,注塑法兰头或钢塑连换连接件连接。

    1.2试验、冲洗、消毒

    厂内压力管道种类较多,其工作压力各异,且材质不同,试压标准难于统一,做法按GB50268-97和CECS17:2000标准的有关要求执行。

    1.2.1 水压试验

    打压时在管道最高点设置排气孔,上水试压力为1MPa。打压至1MPa后稳压10min内压力下降不超过0.05MPa为合格。

    因各管道多为分段施工、分段打压,且管径较小,所需水量不大,试验用水来自厂区临时用水,试验合格后,将水泄出后排入厂区雨水管道,通过雨水管道排出厂区。

    试压时先把所有敞口封堵,将水从下游缓慢注入,在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀或排气孔,将管道内的气体排除。水泵、压力计安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。注满水浸泡一定时间后,将水压升至试验压力,保持恒压10min,期间检查接口和管身,如有渗漏,卸压后方可修补,直至试验合格为止。在打压时沿线派专人检查管口处是否有漏水现象及时处理。

    1.2.2 污水管道闭水试验

    污水管道闭水试验控制点:所试验管段按井距分隔,带井试验;管道及检查井外观质量验收合格,质检资料齐全;管道两端砌砖封堵,用1:2水泥砂浆抹面,必须养护3~4天达到一定强度后,再向闭水段的检查井内注水,注水的试验水位,应为试验段上游管内顶以上2m,如井高不足2m,将水灌至上游井室高度,注水过程中同时检查管堵、管带、井身,无漏水和严重渗水,再浸泡管和井1~2天后进行闭水试验;将水灌至规定的水位,开始记录,对渗水量的测定时间应不少于30min,根据井内水面的下降值计算渗水量,渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。

    1.2.3 消毒、冲洗

    对于上水管道,在打压试验合格后应进行消毒冲洗,做法:在消毒前制备漂白粉溶液,选适合位置分别加入漂白粉溶液;在放水口放出的水的游离氯含量为每升25mg以上时,即可关闸;泡管消毒24h,然后即可进行冲洗。

    对于与设备(如潜水泵、污泥螺杆泵)相连工艺管进行水冲洗。

    对于空气管的吹洗,则利用鼓风机房的鼓风机进行吹洗。

    1.3管道的交叉处理

    管道施工时严格依照本工程的总施工进度计划合理实施,遵从先深后浅的原则,工程管线与雨水管线交叉避开雨季施工,防止沟槽泡水下陷损坏已施的雨水管线。

    根据业主提供的设计图纸的地下资料及现场实地物探结果,遇有拟建管道和已建或其他公用设施交叉情况,制定专项管道交叉处理方案及对现有公用设施的保护方案,报监理工程师和相关管理单位审批后施工。

    1.4还土

    回填土施工中严格遵守GB50268-97中关于沟槽回填标准进行回填。

    沟槽回填前应符合以下规定:水压试验前,除接口外,管道两侧及管顶以上回填高度不得低于0.5m;水压试验合格后,应及时回填其余部分;管径大于900mm的钢管道,应控制管顶的竖向变形。

    回填土符合以下规定:管底至管顶以上500mm范围内,不得含有机物、冻土及大于50mm的砖、石等硬块;在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围,采用细粒土回填;冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土,其数量不得超过填土总体积的15%,且冻块尺寸不得超过100mm。

    为防止钢管道在回填时出现较大变形,大于800mm的管道回填之前在管道之内采取临时竖向支撑,支撑后的管道,竖向径距比水平径距大1%~2%D(预拱度)。

    有砂基的管道填土前检查管底两侧砂三角处是否密实,缺砂或不密实要补填密实。土的含水量要随时测定,严格掌握回填土的密实度。注意保护管道绝缘。

    胸腔回填土分段进行,在管道内采取临时支撑措施的管段,在填土前支撑稳妥。胸腔两侧填土同时进行,填土至管顶以上时,要检查管道变形与支撑情况,无问题时再继续回填,否则采取措施处理后再填。

    回填土至设计高度后(有临时支撑的拆撑后),再次量测管材尺寸并记录,以确认管道回填后的质量。

    分段夯实时,相邻段的接茬呈阶梯形,且不漏夯。

    采用蛙夯等压实工具时,应夯夯相连;采用压路机时,碾压的重叠宽度不得小于200mm。

    检查井井室周围的回填,应与管道沟槽的回填同时进行;当不便同时回填时,应留台阶形接茬。井室周围回填压实沿井室中心对称进行,且不得漏夯。

    1.5厂区外管线(玻璃钢管)的施工

    连接厂外提升泵房和厂区格栅井的是两条直径500的玻璃钢管。

    管道铺设方式为在砂基础上铺设预制玻璃钢承插口橡胶接口管道,管道铺设施工工序流程如下图。

    明开法施工的玻璃钢管及钢管采用砂基础,沟槽经验收合格后即进行砂垫层部分基础施工。砂基础采用中粗砂,由人工铺筑,平板振捣器振密。中粗砂选用优质天然砂料,含泥量不大于砂重的10%。

    砂石基础铺筑作到表面平整,其横断面最大水平偏差控制在±10mm以内,压实系数不低于0.95,以满足管道的安装要求。

    工作坑:

    由于玻璃钢管管材大头承口处呈喇叭状,每节管承口处需要挖一稍深的工作坑,以便使管子稳平及检查、修找胶圈就位情况。随安管随挖工作坑,保证工作坑有足够尺寸,使管子大口悬空,见下图。承插安装后,用砂填实工作坑。


    下管、排管(布管):

    现场机械下管,下管吊车型号根据管节重量及吊车转盘中心与吊点间距离确定,DN1600管节采用20t吊车下管。

    砂基础垫层经验收合格后进行下管施工,下管前将管道内外壁清扫干净,并进行外观检查,合格品用于吊放。

    吊管时,在钢丝绳与管体之间垫橡胶皮,避免吊放时损伤管体。吊车下管由持证信号工专人指挥。吊索必须准确置于吊点,吊索采用柔性吊锁,吊具必须安装牢固,平稳起吊。

    按设计要求进行排管(布管),排管从下游开始排放,管道承口为进水方向,两管节间搭接300~400mm。

    管道安装:

    ⑴ 安装前管床处理

    管床必须处理得连续平整,不得有大颗粒圆石(直径大于38mm)或尖角形石块(大于25mm),防止应力集中损伤管道。

    ⑵ 稳管

    由于管道承口为进水方向,管道安装从下游开始安装,朝上游连续铺设。

    先将设计井段第一节管按检查井井位稳好(符合设计中心、高程要求),回填管道两侧砂基础,以提高此节管道的稳定性,同时增大管道安装过程中的摩阻力。事先在该节管管体上套好两根钢丝绳,留做以后管节撞口时用。

    采用水准仪、经纬仪现场全过程对管道中心线和高程控制校核。

    管道安装前挖工作坑,工作坑尺寸满足管道安装要求,且使玻璃钢管管身与砂垫层基础均匀接触。

    管体的插口端在安装时需用吊力将其轻离垫层面,以减少管子与砂层的摩擦,同时减少安装力。

    ⑶ 上橡胶圈

    管道撞口前再检查一变承口和插口,在承口上安装打压嘴,承口的内表面均匀涂抹液体润滑剂(黄油或凡士林),然后把“O”型胶圈套装在插口上,并涂抹液体润滑剂,胶圈作到均匀、平直、无扭曲。

    胶圈质量必须符合设计要求,使用前逐个检查,保证无割裂、破损、气泡、飞边等现象。

    ⑷ 撞口连接

    管道撞口采用吊链拉入法进行(管道安装力约为16.0kN)。

    在已安装稳固好的管体上拴住钢丝绳(外加皮套),将待拉入管子承口处架上后背横梁(由槽钢、方木和橡胶垫组成)。用起重架、吊链或用吊车配合将待拉入管子吊起呈水平状态,稍离槽底即可。调整管身位置,使管子中线符合设计要求。

    在后背横梁两端套好钢丝绳和吊链,连接对正,两侧同步拉动吊链,使胶圈在承口与插口工作面之间均匀滑动。当插口头部顶至承口止推槽时,使胶圈刚好滑动到止胶台处。插口止胶台在承口“八字”内或与“八字”平齐、两管节间管口宽度均匀,且管口宽符合设计要求即为合格。撞口完成后,立即填实并充分振捣管道腋下部位砂基。

    撞口过程中随时观察管子的状态,确实管子受力均匀,保持水平,随时调整吊链,必要时调整起重架。

    撞口结束后,为防止前几节管子管口回弹或位移,将管体两侧回填部分土方,并用钢丝绳和吊链将新安装的管节与前面已安完的管节锁住。管道两端头管节锁口设备待两端头井内设备安装完毕后即可拆除。

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