燃气工程电焊工施工技术

一、对从事燃气工程施工的焊接作业人员资格有何要求？

焊工的技能对燃气工程施工的焊接质量起着决定性的影响，因此对从事燃气工程施工的焊工必须经过严格的培训和考核，持有质量技术监督部门核发的包含有相应项目资格的《锅炉压力容器压力管道特种设备作业人员资格证（焊工）》，并且在有效期内。而仅持有由安全生产监督管理部门核发的焊工《上岗证》的人员不能从事燃气工程的压力管道安装施工。

二、燃气工程施工中最常用的焊接方法有哪几种？

    燃气工程施工中最常用的焊接方法有焊条手工电弧焊和手工钨极

氩弧焊两种。

1、焊条手工电弧焊。

焊条手工电弧焊是一种采用药皮焊条进行手工焊接操作，利用焊条端部与待焊工件之间燃烧的电弧提供的热源，使焊条和母材金属加热熔化，冷却凝固后结合成焊接接头的焊接方法。焊条手工电弧焊的工艺特点是手工操作，适应性强，适用于野外和高空作业；对任何位置(平、横、立、仰)的不同形式接头和各种不规则形状的焊缝都可以方便的进行操作；其设备简单，但焊工劳动强度较大，生产效率较低。最适合于焊接碳钢、低合金钢、不锈钢等金属材料，是目前燃气工程施工中应用最为普遍的一种焊接方法。

2、手工钨极氩弧焊。

手工钨极氩弧焊是利用钨极作为电弧电极，以惰性气体氩气保护电弧和熔池，钨极和工件之间的电弧热将被焊金属和填充金属加热熔化，凝固冷却后获得焊接接头的一种焊接方法。手工钨极氩弧焊可进行高质量的焊接，电弧稳定、飞溅少，能获得焊接优良和熔透性很好的高质量焊缝；但抗风能力弱，野外可操作性较差，焊接速度较慢；适用于各种低碳钢、低合金钢和不锈钢及各种厚度和各种位置的焊缝焊接。常用于焊接厚度6mm以下的工件。对燃气工程施工而言，尤其适合于焊接质量要求较高的燃气管道的焊接。

3、电弧焊和氩弧焊常用的焊接设备、工具有哪些？

电弧焊和氩弧焊常用设备有交流焊机和直流焊机两种。交流焊机也称为交流变压器，是焊条电弧焊接电源中最简单的一类，具有成本低、效率高、使用可靠、维修容易等优点，但不能用于碱性焊条焊接。直流电焊机分为旋转式直流电弧焊机和整流式焊机。旋转式直流机将电动机、焊接发电机装在同一轴上，体积较大。常用整流式直流焊机它具有噪声小、空载损耗小、惯性和磁偏吹较小、效率高、成本低维修较容易等特点。  焊条电弧焊工具包括电焊钳、焊接电缆、电焊条烘干箱、电焊条保温筒、面罩，以及防护用具、清理工具和量具（焊缝检验尺）。

四、焊机使用过程的安全措施有哪些？

1、电焊机的接地装置必须定期检查，以保证其可靠性。移动式焊机在工作前必须接地，并且接地工作必须在接通电源之前做好。

2、在焊接过程中侕有短路是允许的，但短路时间不可过长，否则会发生焊接电源过热，特别是硅整流焊接电源易被烧坏。

3、焊接电源在启动以后，必须要有一定的空载运行时间，观察其工作、声音是否正常等。在调节焊接电流及极性开关时，也要在空载下进行。

4、根据各类焊接电源的特点，在使用中应注意观察易出问题的地方，如弧焊整流器的空冷风扇转动是否正常等。发现异常现象及时切断电源检查。较大的故障应找电工检修。

5、电焊机内部要保持清洁，应定期用压缩空气进行吹扫。使用新焊机或启用长期停用的焊机时，应仔细检查焊机有无损坏，在使用前按照说明书要求进行调整在再使用。

6、焊接作业结束后，及时切断焊机电源。

五、焊钳和焊接电缆的安全要求有哪些？

1、焊钳是用来夹持焊条和传递电流的，是电焊工的主要工具。焊钳

必须符合以下安全要求。

  （1）焊钳应保证在任何斜度下都能夹紧焊条，而且更换方便。能使焊工不必接触导电体部分即能迅速更换焊条。

  （2）焊钳必须有良好的绝缘和隔热能力。由于电阻热，特别是焊接电流较大时，焊把往往发热烫手。因此，手柄的绝热层要求绝热性良好。

  （3）焊钳的弹簧失效时。应立即更换。钳口处应经常保持清洁。

  （4）焊钳与电缆的连接应可靠。橡皮包皮一定要深入到焊柄内部，使导体不外露，起到屏护作用。

2、焊接电缆是连接电焊机和焊钳的绝缘导线，应符合以下安全要求。

  （1）焊接电缆应具有良好的导电能力和绝缘外层。一般为铜电缆。

  （2）焊接电缆的截面积必须满足焊接电流的导电能力。焊机与焊钳的焊接电缆的长度应更据工作的具体情况，一般以20—30m为宜。

    太长会增大电压降，太短则操作不方便。

  （3）焊接电缆应用整根的，中间无接头。如需连接则接头部分应用铜导体做成，要坚固可靠。

  （4）不得将焊接电缆放在电弧附近或灼热的焊缝金属旁，避免高温烧坏绝缘层，同时也要避免碾压和磨损等。

六、焊接方法的代号有哪些？

各种焊接方法的代号用拼音字母来表示。

                  焊接方法的表示代号

七、电焊条的作用是什么？电焊条为什么要涂药皮其作用有哪些？

1、电焊条的作用。

电焊条是一极，用来传导电流。电焊条熔化后，其熔液是细缝填物。电焊条是在焊鑫上涂以一定厚道的药皮，药皮根据不同的焊接要求，由不同的材料组成。由于焊条药皮的类型不同，熔化后形成的熔渣中所含的碱性氧化物比酸性氧化物多，这种焊条就称为碱性焊条或称为低氢型焊条，如E4315,E5015就属于这一类焊条。如果熔渣中的酸性氧化物比碱性氧化物多，这种焊条就称为酸性焊条，如E4301,E5001,E4303等焊条就属于酸性焊条。

2、电焊条药皮的作用。

 
（1）保证电弧稳定燃烧（稳弧作用）。

 
（2）保护熔化金属，防止空气侵入 （保护作用）。

 
（3）可以在焊接过程中除氧、脱硫（去杂作用）。

 
（4）向焊缝中渗入合金元素（合金化作用）。

 
（5）使焊缝成形美观（工艺性能作用）。

八、怎样选择并保管焊条？ 

1、选择焊条的原则。

 
 对于结xxx焊条，按钢材的强度等级选用。同种钢焊接按等强度原则选用；异种钢焊接，按强度较低一侧的钢材选用。对易产生裂纹的钢如（中碳钢、铸钢等）宜选用碱性焊条。

  
对于热xxx焊条，按钢材的化学成份和工件的工作温度选用。薄壁工件如（受热面管子），可选用碱性或酸性焊条。

  
对于奥xxx焊条，用于焊接鉻镍不锈钢时，按钢材的化学成份、不同工作温度下的腐蚀介质合理选用。

  
对于堆xxx焊条，按堆焊层要求和工件的工作状况选用。

  
对于铸xxx焊条，按铸铁件焊后是否要切削加工，以及修补件的使用要求选用。

2、焊条的保管。

  
焊条的保管要防止错用和浪费。

 
（1）焊条必须集中管理，建立专用仓库和专人负责。

 
（2）库内要干燥并通风良好，相对湿度要求在65%以下。

  （3）焊条应分别、分类存放，并注明焊条型号、批号、牌号、规

格和数量。

  （4）焊条合格证明书应妥善保存，以便备查。

  （5）库内设有烘箱，以便分类烘焙，随用随烘。

  （6）建立焊条领用制度和必要的台帐。

九、氩弧焊所用的氩气、钨极和焊丝的性质、种类及选用有哪些？

1、氩气。

氩气是一种惰性气体，无色、无味、比重比空气重，是单原子气体。在高温下不分解，又不与焊缝金属其化学反应。在任何给定的电流值和电弧长度下电弧电压较低，电弧燃烧稳定。适合于手工焊接，尤其焊接薄板是最有益的，烧穿倾向减少。有利于立焊、仰焊，因为铁水下垂或流失倾向有所减少。  氩气是由液态空气分馏制氧时获得的副产品。氩气的纯度一般为99．99%，其杂质为氮气、氧气及水份等。

氩气用高压气瓶储存和供应。氩气瓶涂灰色并有绿色“氩”字样。满瓶氩气的压力为15Mpa。

2、钨极。

钨极是钨极氩弧焊的电极材料，对电弧稳定性和焊缝质量有大影响。对钨极的要求是，电流容量大、施焊损耗小、引弧和稳弧性能好。这主要取决于钨极电子发射能力的大小。   钨极有纯钨极、钍钨极、铈钨极三种。铈钨极在电子发射能力、工艺性能、损耗程度、引弧稳弧性能等方面均优于前两种钨极，因此铈钨极是一种理想的电极材料。

3、焊丝。

由于保护气体为氩气，无氧化性，焊丝熔化后成份即为焊缝成份，也可采用与焊件相同的板材切成条料使用。   焊丝选用原则，应满足焊接接头的机械性能和其他特殊性能，如防腐蚀等要求，同时焊接的工艺性能要好。  供手工钨极氩弧焊用的焊丝切断长度为900mm的直焊丝；供机械化焊接用的是轴绕式和盘绕式的连续给送的焊丝。

十、管子焊接接头有哪些形式？如何焊接？

管子焊接接头形式有对接接头、搭接（或称套接）接头、管子纵向对接接头和管子与法兰的角接接头等。 

当管子壁厚大于3mm是应打坡头焊接。当工作压力大于4Mpa是，要求有优良的焊接质量。如焊接处需加垫圈时，垫圈的材质应                                                     
37.与管子材质相同牌号的钢材。这样不仅可以保证焊缝根部能够充分焊透，而且不会使焊缝背面有金属流掉的现象，获得成形良好的焊接接头。

管子纵向对接，是为了解决以有缝钢管代替无缝钢管的一种做法，或者将轧制钢板卷筒焊接而成。接缝在管子纵向中心线上，称为管子纵向对接。

管子搭接或套接，除某些特殊情况外，多半用在更改结构和修理管子采用的对接形式。

管子焊接有两种焊接方式，即转动焊接法和固定焊接法。

管子转动焊接法，相当于平焊的情况，操作简单，生产效率高，在管子预制时大量采用。除此之外，还可以采用滚动支承架和转动支架来转动管子，以便焊接。

管子固定焊接法，又分水平位置固定、垂直位置固定和倾斜位置固定三种焊接法。管子固定位置焊接时，焊条位置变化很大，操作比较困难。焊接位置相当于从仰焊位置到立焊位置又过渡到平焊位置。

十一、一般焊接规范指那些？

焊接规范通常是指焊条牌号、焊条直径、焊接电压、焊接电流及焊接速度等焊接参数。对于焊条电弧焊的焊接规范是指焊接电流的强度、电弧电压、焊条直径、焊缝层数、电流种类（交流或直流）等。在直流焊条电弧焊中还包括极性的选择。

由于焊件的材质、工作条件、形状尺寸和焊接位置不同，焊接时所选用的焊接规范也不相同。所以在对工程施工前，应对管子直径、管子壁厚、管子材质进行了解，并进行样管施焊，经试验检验后作出焊接工艺评定和修订焊接工艺卡，严格按照工艺卡进行焊接。

十二、手工钨极氩弧焊时如何选择电源？

    钨极氩弧焊可以使用交流和直流两种电源，使用直流电源时，又分为直流正接和直流反接两种方法。

   （1）直流正接。即焊件接正极、钨极接负极。焊接时由于电子从钨极向焊件高速冲击，钨极温度低，焊件温度高，所以有较大的熔深。生产率高，焊件的收缩应力和变形较小。

   
钨极允许通过较大的电流，适合于氩弧焊打底和铜、不锈钢、碳钢的焊接。

   （2）直流反接。即钨极接正极、焊件接负极。焊接时电子从焊件向钨极冲击，使钨极温度升高、损耗增大，电弧不稳；而焊件温度则较低，熔池较浅。所以手工钨极氩弧焊很少采用直流反接，直流反接主要用在熔化极氩弧焊工艺上。

   （3）交流电源。由于极性是交变的，因此一方面具有阴极雾化作用，另一方面又不至钨极过热而大量损耗。熔深介于正反接之间，故铝、镁及其合金常用交流电源。

十三、氩弧焊的气体保护效果与哪些因素有关？如何选择氩气流量；喷嘴及钨极伸出长度？

氩弧焊的气体保护效果主要与下列因素有关：

（1）气体纯度与流量。气体的流量大，则保护层抵抗流动空气影响的能力就强。但流量过大时，保护层会产生不规则流动，使空气卷入而降低保护效果。氩气纯度越高，保护效果越好。

（2）喷嘴直径。喷嘴大小要适当，过小则保护区必然减小；过大则会影响操作者视线。

（3）喷嘴至工件距离。喷嘴距工件近时，不仅操作不方便，而且容易烧坏喷嘴；距离远时，则保护效果差，因此喷嘴至工件距离应适合。

（4）焊接速度与外界气流。当焊接速度过快时，由于空气阻力对保护层的影响，或遇到侧向气流的侵袭，保护层会偏离钨极和熔池，使保护层效果变坏，。一般情况下不要在室外焊接，且焊速要适当。

（5）焊接接头形式。对接及T形接头焊接时，由于氩气被挡住并反射回来，所以保护效果较好；而搭接和角接接头，因空气容易侵入电弧区所以保护效果较差。

（6）母材。对氧化和氮化非常敏感的金属及合金材料进行氩弧焊时，要求有更好的保护效果，可适当加大喷嘴直径或外加保护罩等工艺措施。

 
  氩气的流量要选择适当，通常规定要小于15L/min，一般选用7—12L/min，流量不能过大，也不能过小，过小则空气侵入熔池，降低气体保护效果。喷嘴直径不宜过大，一般以5—14mm为佳。喷嘴与焊件的距离以10mm为宜，不应超过15-18mm，而钨棒伸出长度以5—6mm为好。                                        

十四、什么是焊接变形和焊接应力？如何减小焊接应力？

    在焊接过程中金属结构所产生的变形称为焊接变形；焊接时金属结构内部产生的应力，称为焊接应力。焊接变形和焊接应力决定于不同的工艺、结构和生产等因素。

 
  为减少和防止焊接变形及焊接应力，一是设计合理的焊接结构；二是采取适当的焊接工艺措施。具体包括反变形法、利用焊接顺序控制焊接变形、热调整法、对称施焊法、刚性固定法及锤击焊缝法等。

15，常见的焊接缺陷有哪几种？产生原因有哪些？

 
  焊接缺陷按其在焊缝中的位置，可分为内部缺陷和外部缺陷两大类。外部缺陷位于焊缝的外表面，直接就能看到。外部缺陷主要包括焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、塌陷、表面气孔、表面裂纹、烧穿等；内部缺陷主要包括未焊透、内部气孔、内部裂纹、夹渣等。内部缺陷位于焊缝内部须用无损探伤法或用破环性试验才能发现。

 
  焊接缺陷产生原因：

   （1）焊缝尺寸不符合要求。主要指焊缝高低不平、宽窄不一，余高过高和不足等。焊缝尺寸过小会降低焊接接头的承载能力；焊缝尺寸过大会增加焊接工作量，使焊接残余应力和焊接变形增加，造成应力集中。焊接坡口角度不当或装配间隙不均匀、焊接电流过大或过小、运条方式或速度及焊接角度不当等均会造成焊缝尺寸不符合要求。

   （2）咬边。焊接时，焊缝两侧与母材金属交界处形成的凹槽称为咬边（或咬肉）。咬边会使母材金属的有效截面减少，减弱了焊接接头的强度，同时在咬边处容易应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹，甚至引起结构的破环。

 
产生咬边的原因是操作工艺不当、焊接规范选择不正确，如焊接电流过大，电弧过长，焊条角度不当等。

   （3）焊瘤。焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤即为焊瘤。焊瘤不仅影响焊缝外观美观，而且焊瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中。焊缝间隙过大、焊条位置和运条方法不正确、焊接电流过大或焊接速度太慢等均会引起焊瘤的产生。

  
（4）烧穿。焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷称为烧穿。产生烧穿的主要原因是焊接电流过大，焊接速度太慢，当装配间隙过大或钝边太薄时也会发生烧穿现象。

   （5）未焊透。焊接时接头根部未完全熔透的现象称为未焊透。未焊透的主要原因是焊接电流太小；运条速度太快；焊接角度不当或电弧发生偏吹；坡口角度或对口间隙太小；焊件散热太快；氧化物和熔渣等阻碍金属间充分熔合等。凡是造成焊条金属和基本金属不能充分熔合的因素都会引起未焊透的产生。

   （6）未熔合。未熔合指焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；或指点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。产生未熔合的原因有，焊接线能量太低；电弧发生偏吹；坡口侧壁有锈蚀和污物；焊层清渣不彻底等。

  
（7）凹坑、塌陷及未填满。凹坑指在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。塌陷指单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽，这种现象即未填满。

   （8）夹渣。焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣。产生夹渣的原因很多，如焊件边缘及焊层、焊道之间清理不干净；焊接电流太小，致使熔化多属凝固速度加快，熔渣来不及浮出；运条不当，熔渣与铁水分离不清，阻碍了熔渣上浮；焊件及焊条的化学成份不当；熔池内含氧、氮成份过多等。

   （9）气孔。焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴称为气孔。气孔可分为密集气孔、条虫状气孔和针状气孔等。焊缝中形成气孔的气体主要是氢气、氮气和一氧化碳等。

 
气孔对焊缝的性能有较大的影响，它不仅使焊缝的有效面积减小，使焊缝的机械性能下降，而且破环了焊缝的致密性，容易造成泄漏。

 
造成气孔产生的原因有，焊接过程中焊接区的良好保护受到破环；母材焊接区和焊丝表面有油污、铁锈和吸附水的污染物；焊条受潮，烘焙不充分；焊接电流过大或过小、焊接速度过快；焊接电弧过长、电弧电压偏高。

   （10）裂纹。形成焊接裂纹的温度可分为热裂纹和冷裂纹，根据裂纹发生的位置可分为焊缝金属中的裂纹和热影响区的裂纹。在焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊缝裂纹称为热裂纹；焊接接头冷却到较低温度时产生的焊接裂纹称为冷裂纹。

 
  焊接裂纹是最危险的焊接缺陷，严重地影响着焊接结构的使用性能

和安全可靠性。裂纹除了降低焊接接头的强度外，还因裂纹末端有一个尖锐的缺口，将引起严重的应力集中，促使裂纹的发展和破环。

十六、燃气工程施工中管道焊接有那些规程？

    在燃气工程施工中焊接作业应符合如下焊接规程要求：

（1）焊缝的设置。焊缝的设置应避开应力集中区，管子对接焊缝与支架、吊架边缘之间的距离不应小于50mm，同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应大于管子直径。

（2）坡口加工及清理。焊件的切割和破口的并加工宜采用机械加工，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层。焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、绣、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

（3）焊缝组对。组对前应对坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合焊接工艺要求；管子与管件对接焊缝对接时，内壁应齐平，内壁错边量不超过管壁的10%，且不大于2mm。

（4）定位焊缝。焊接定位焊缝时。应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并有合格焊工施焊；定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式施焊时不致开裂；在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊；定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应消除后方可进行施焊。                                     
                 

（5）焊接过程。严禁在坡口处的母材表面引弧和试验电流，并应防止电流损伤母材；焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序；施焊过程中应保证引弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开；管子焊接时应防止管内穿堂凤；多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并检查外观质量，发现缺陷消除后方能进行下一层的焊接；对焊接线性能量有规定的焊缝，施焊时应在测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并应记录，焊接线性能量应符合焊接作业指导书的规定。

（6）焊后工作。除焊接作业指导书有特殊规定的焊缝外，焊缝应在施焊结束后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝的外观检查；按要求做好焊接施工记录。

十七、焊缝质量检测分为哪几类？

 
  按照焊接作业时间顺序，可分为焊接前检查、焊接过程中检查和焊接后的检查。根据检查过程是否对焊接接头造成损坏，可将其分为焊缝外观检查、焊缝内部质量检验（即无损检测）和破环性试验。

    （1）焊缝外观检查。在焊接作业完成及焊缝表面清理干净之后，利用目测或焊接检验尺等工具对焊缝外观尺寸及缺陷进行检查，主要检查焊缝的外观尺寸是否符合工艺质量要求以及是否存在焊缝外表的气孔、夹渣、未焊透、焊瘤、电弧损伤、凹坑、咬边和焊接裂缝等。焊缝外观质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

GB50236-98规定的要求。

   （2）焊缝的内部质量检查。检验方法主要有射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）。在燃气工程施工中，一般采用射线检测对焊接焊缝进行内部质量检查。焊缝内部质量的抽样检验应符合《城镇燃气输配工程施工验收规范》CJJ33-2005规定要求。

   （3）破环性试验。破环性试验包括拉伸试验、弯曲试验、金相检验、爆破试验等。爆破试验一般在焊接工艺评定时采用。

十八、燃气管道下向焊接工艺规程有哪些？

1、焊接前准备。

   （1）管道下向焊施焊前，施焊人员应进行严格考核，并持有有效期内的焊工考试合格证书。

（2）管道施焊前应对施焊进行焊接工艺评定，并并编制焊接工艺卡和作业指导书。

（3）管道施焊前应将坡口两侧50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧等清除干净，使坡口及两侧各10mm范围内外表面露出金属光泽。

（4）当管子在沟外焊接时，管口处的作业空间不应小于500mm。在沟内焊接时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。

2、焊接施工。

（1）管道组对应采用对口器，在采用内对口器时，在撤离对口器前必须焊完全部根焊道。若采用外对口器时，在撤离对口器前根焊道必须焊完50%以上，根焊道每断长度应近似相等，且均匀分布。

（2）施焊时应保持管子平衡，不得受到振动和冲击。

（3）施焊时严禁在坡口以外管材表面上引弧。

（4）根焊道必须熔透，背面成型良好。

（5）根焊道焊完后，应尽快进行热焊道焊接，间隔时间不宜超过5min。

（6）施焊时更换焊条应迅速，应在熔池未冷却前换完焊条，并进行引弧。

（7）全位置下向焊接应遵循薄层多遍焊道的原则，层间必须仔细清除熔渣和飞溅物，外观检查合格后方可焊下一层焊道。

（8）每相邻两层焊道更换焊条时，接头不得重叠，应错开20—30mm。

（9）每根焊条引弧后一次焊完，每层焊道应连续焊完，中间不得中断；要保证焊道层间温度，每道焊口应连续焊完。

（10）用钎维素型下向焊条施焊，出现焊条药皮严重发红时，该焊条应报废。

（11）管道下向焊施工宜采用流水作业，每层焊道由两焊工同时作业。

（12）焊口焊完后，应将表面飞溅物，熔渣等清除干净。并认真填写施焊记录。 

3、焊缝检验。

管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷，咬边深度不得大于0.5mm，在任何长300mm焊缝中两侧咬边累计长度不得大于50mm。焊缝余高在0.5—1.6mm为宜，个别部位（底部）不得超过3mm，且长度不得超过50mm。母材上的伤疤、擦伤等缺陷应打磨平滑，其深度大于0.5mm时应修补。在焊缝外观表面检验合格后方能进行焊缝内部质量检查。